A napi gyártás során a száraz ragasztóanyag hulladék szélének törése összetett probléma, amely magában foglalja az anyagjellemzőket, a vágóberendezések pontosságát, a folyamatparaméterek beállítását és egyéb szempontokat.
Készítsen részletes és mélyreható elemzést a nem tapadó anyagok hulladékélének törésének okairól, és ossza meg néhány megoldást a tényleges gyártási tapasztalatok alapján, beleértve a különféle lehetséges helyzeteket és a megfelelő megoldási stratégiákat.
Néha a stancolási nyom egyenetlen, és a vágási mélység nem elegendő. Mivel a vágókés nem vágja le teljesen a felületi anyagot, a hulladék éle eltávolítja a címke felületi anyagát a húzási folyamat során.
Ebben az esetben a következő megoldásokat lehet kipróbálni: először ellenőrizze, hogy a vágókés nyomása egyenletes-e, és állítsa be a vágókés nyomását; másodszor, győződjön meg arról, hogy a vágókés átlátszó. Az új vágószerszámnál nagy nyomásra van szükség az anyag vágásához, ami azt jelzi, hogy a magasság nem egyezik az anyagparaméterekkel vagy a stancolt maró magasságával és a célmagassággal.
A hulladék széle a papír irányában a hulladékürítés aktív ereje. Ha a szélessége kisebb, mint az axiális hulladékél szélessége, könnyen előfordulhat, hogy a gyártási folyamat során a hulladékperem törést okoz.
Javasoljuk, hogy a hulladék szélének szélessége a papír irányában nagyobb vagy egyenlő, mint a gyártás előtti axiális hulladékél szélessége. Másodszor, a korai címketervezésnél figyelembe veszik a papír irányának erejét is, és a papírirány szélessége hatékonyan elkerülheti a hulladék szélének törését.
Néha egy másik fontos tényező, amely az öntapadó címkék törését okozza, a front-end tervezési link. A tervezők tényleges gyártási műveleti tapasztalatának hiánya miatt a címke négy sarka derékszögű élként van kialakítva, és a jobb szög címke sarokcsúcsa hajlamos a feszültségkoncentrációra, ami a hulladékél törését eredményezi a derékszögek. Ez megköveteli a tervezőktől, hogy különös figyelmet fordítsanak a címkék korai tervezésére, a négy sarkot egy ívbe, hogy csökkentsék a feszültségkoncentrációt. Az automatikus címkézőgépen használt címkék esetében a címke négy sarkának ívszögének sugarának nagyobbnak kell lennie 0,5 mm-nél, ami elősegíti a címke sima lehúzását a címkéző linkben, és javítja a címke a gyártósor hatékonysága.
Általában a hulladék perem szélességének nem megfelelő kialakítása is a hulladék szélének törését okozza. Ennek alapvető oka az, hogy a hulladék szélének szélessége nem arányos a címke kerületével. A hulladék szélének szélessége túl keskeny ahhoz, hogy elviselje a feszültséget a címke eltávolításakor, ami a hulladék szélének törését eredményezi. A hulladék szélének szélessége a címke méretének és alakjának megfelelően állítható, hogy arányos legyen a címke méretével. Nagyobb címkék esetén a hulladék szélének szélességét megnövelik, hogy növeljék szilárdságukat; kisebb címkék esetén a hulladék szélének szélessége megfelelően csökkenthető a címkelehúzás megkönnyítése érdekében. Ezen túlmenően a speciális alakú nagy címkék esetében a beszállítóktól feszültségdiszperziós kezelést kell végezni a késlemez kialakításában, hogy csökkentsék a hulladék éltörésének a termelés hatékonyságára gyakorolt hatását.
A speciális alakú, bonyolultabb címkeformájú címkék esetében, különösen a kis méretű és nagy számú kipufogócímkével rendelkező címkék esetében, a hulladék szélének hossza összetettebbé válik, növelve a hulladékél húzóerejét. A címketervezésnek a lehető legegyszerűbbnek kell lennie, és igyekezni kell elkerülni a túl bonyolult formákat. Azoknál a címkéknél, amelyeknek összetett formát kell felvenniük, a hulladékszél-kialakítást optimalizálni kell, például növelni kell a hulladékszélek szélességét vagy megváltoztatni a hulladékoldalak alakját.
A vágókés sérülése vagy gyártási hibája azt is okozhatja, hogy a megfelelő alkatrész felületi anyaga nem lesz teljesen levágva, amikor a címke eltávolítja a hulladékélt. A különböző ragasztóanyagoknak eltérő pengeszöget és bevonási folyamatot kell alkalmazniuk, ezért a vágás előtt ellenőrizni kell, hogy a vágókés éles-e, ellenőrizni kell, hogy a penge sérült-e, hivatkozhat-e a gyári vágómintára és a tényleges fröccsöntési címke állapota az összehasonlító vizsgálathoz.
A szárító sajtolás során a hulladékoldal szöge növeli a hulladékél feszültségét, ezáltal növeli a hulladékél meghúzásának lehetőségét. Ebben az esetben a megoldás mérsékelten állíthatja be a hulladékkibocsátási szöget az anyag jellemzőinek és a hulladékkibocsátási követelményeknek megfelelően. Könnyen törhető anyagoknál a hulladékkibocsátás szöge csökkenthető, hogy csökkenjen a hulladék kibocsátási oldalán fellépő erő, és elkerülhető legyen a hulladékkibocsátás szélének törése.
A fröccsöntött papír hossza általában az egyik fontos oka a hulladékél törésének. Túl nagy a távolság a vágókéstől az anyagig a hulladék húzásáig, és még a ragasztó ellennyomása is középen. A tényleges működés során le kell csökkenteni a vágás és a hulladék eltávolítás közötti távolságot, és optimalizálni kell a papírvezető tekercs beállítását, hogy elkerüljük a szükségtelen visszanyomást és elkerüljük a ragasztó visszatapadását.
A környezeti tényezők is bizonyos hatást gyakorolnak a hulladékkibocsátó perem törésére. A túlzottan száraz északi időjárás vagy bizonyos speciális környezeti tényezők hatására a száraz ragasztófelület anyaga törékennyé válik, ami a stancolt vágás és kiürítés hulladékszéléhez vezet. Ha a stancolási műveletet a fenti környezetben végzik, a gyártási környezet szárítási fokát ellenőrizni kell, a környezet páratartalmát megfelelően be kell állítani a stancolt vágás előtt, vagy az anyagot megfelelően előnedvesíteni kell a túlzott vízveszteség elkerülése érdekében. a száraz ragasztóanyagokat.
A ragasztóanyagra kifejtett lehúzóerő miatt nehéz elválasztani a felületi anyagot az alsó papírtól, így a hulladék széle könnyen húzható. A stancolt vágás során a megfelelő ragasztót kell kiválasztani, hogy a megfelelő tartományon belül szabályozza lehúzó erejét. Ezenkívül ügyeljen arra, hogy a szilikonolaj a címke szélén is egyenletesen legyen bevonva. Speciálisan szükséges anyagok esetén az éles szilikonolaj-kiegészítő kezelés szükséges az anyaglehúzó erő egyenletes kifejtéséhez.
Ha gyapjú él, ragasztó túlcsordulás, sérülés és egyéb ragasztóanyag-vágóanyag tekercsvég felületi hibája van, a stancolt vágás is könnyen eltávolítható a hulladék szélének töréséről. Ez megköveteli a kezelőtől, hogy különös figyelmet fordítson az anyag minőségének ellenőrzésére, a vágásra, hogy elkerülje a margó-, sérülési rés keletkezését. A meglévő hibás anyagok esetében megfelelő előkezelést kell végezni, például éleltávolítást és vágást, hogy csökkentsék a hulladék szélének törésének lehetőségét.
A késgörgő, az alsó görgő és a vágóegység általános stabilitása szintén befolyásolja a vágásnyomokat és a hulladék eltávolítását. A késhenger nyomás által reteszelve van, az alsó tekercs koncentrikussága (ütése) határozza meg az egyenletes és stabil mélységet. A stancolt vágás előtt ellenőrizni kell a késgörgő, az alsó görgő és az erőhenger (támasztógörgő) vállvas helyzetét, hogy ellenőrizze, nem kopott-e el a tengelyfej helyzetének csapágya, vagy nem változik-e a pontosság. Ha a fenti problémákat észleli, időben ki kell cserélni vagy meg kell javítani, hogy helyreállítsa a csapágy pontossági követelményeit.
A ragasztóanyag törésének és törésének problémája gondos folyamatirányítással és ésszerű címketervezéssel megoldható. A kulcs az, hogy tisztázzuk a stancolási folyamat egyes részeinek erőit, és hogyan lehet ezeket az erőket kiegyenlíteni a stancolási folyamat paramétereinek és az anyagkialakításnak a beállításával. Folyamatos teszteléssel és optimalizálással találja meg a legjobb megoldást a termelés hatékonyságának javítására és az anyagpazarlás csökkentésére.
A gyakorlatban más tényezőket is figyelembe lehet venni, mint például a vágószerszám sebességét, az anyag szakítószilárdságát, a vágószerszámot és a bevonatot. Ezen túlmenően a beszállítókkal való kommunikáció is nagyon fontos annak biztosítása érdekében, hogy a felmerülő konkrét követelményeket és problémákat teljes mértékben megértsék, hogy megfelelőbb műszaki támogatást és megoldásokat lehessen biztosítani.
